Uno de los capítulos incluidos en los cursos de formación que habitualmente realizamos desde ITC para los técnicos del sector cerámico es el referente a la selección de materias primas y formulación de composiciones para la fabricación de soportes cerámicos. Es éste un tema de difícil estandarización, dado que las exigencias de los mercados y las materias primas disponibles en cada región son muy diferentes entre sí. Aun así, existen siempre dos criterios que deben cumplirse: las composiciones del soporte deben proporcionar al producto las propiedades requeridas y, simultáneamente, comportarse de forma adecuada en cada una de las etapas del proceso, evidentemente a un coste contenido.

Tras una cierta estabilidad en lo que se refiere a la tipología de productos y procesos, la industria cerámica europea ha experimentado durante estos últimos años cambios sustanciales en lo que respecta a los dos criterios antes mencionados: propiedades del producto y tecnología de fabricación. Por una parte, las baldosas cerámicas han experimentado importantes cambios en sus dimensiones; las industrias han pasado de producir baldosas de dimensiones decimétricas a métricas, alcanzando dimensiones impensables, superiores a los 3 metros, hace solo algunos años. Del mismo modo, la tendencia general que existía de aumentar el grosor de las baldosas en función de sus dimensiones se ha visto truncada, primando más el uso final del producto que la facilidad o seguridad en su procesado. Hoy en día coexisten baldosas con grosores que varían desde los 5 a los 20 mm junto a placas cerámicas de muy grandes dimensiones fabricadas tanto con grosores muy reducidos (3 milímetros) como con un espesor elevado (30 milímetros). Esta variedad de formatos y grosores es consecuencia de los nuevos usos de la cerámica plana y ha sido posible gracias a los cambios introducidos en la tecnología de fabricación: el aumento de la potencia de las prensas, la introducción de nuevos sistemas de prensado de lechos de polvo, la implantación de la tecnología de decoración sin contacto por chorro de tinta y la adecuación de los hornos monoestrato a los nuevos formatos.

Parece evidente que las composiciones de los soportes que utilizamos para fabricar cada uno de estos productos debe tener requerimientos diferentes. Así, en la fabricación de productos delgados, propiedades como la fuerza de rotura con anterioridad y posterioridad a la cocción, la piroplasticidad y el módulo de elasticidad son muy importantes. En los productos de elevado grosor, la permeabilidad de las piezas y el contenido en sustancias que descomponen durante la cocción son dos de los aspectos claves para no reducir excesivamente la productividad de la instalación. Por otro lado, la fabricación de piezas de grandes dimensiones requiere una excelente fluidez del polvo, un elevado empaquetamiento del mismo para favorecer el proceso de desaireación y una baja respuesta elástica tras el prensado. En los productos porosos de grandes dimensiones, aspectos como la minimización de fases amorfas y la rigidez del soporte son cruciales para reducir la movilidad de las piezas tras la cocción.

En este punto deberíamos reflexionar sobre los beneficios que reportaría la utilización de composiciones diseñadas específicamente para cada producto, aplicando los dos criterios anteriormente indicados, frente a la adaptación de las composiciones convencionales que, en muchas ocasiones, está limitada por la contención del coste que nos exige el mercado.

Francisco Javier García,

Responsable del Área de Materiales y Tecnologías Cerámicas de ITC

Subdirector de AICE